革新齿轮加工：一窥数控双轴剃齿机的性能

　　数控双轴剃齿机是一种高精度、高效率的齿轮精加工设备，主要用于对淬火前的圆柱齿轮（尤其是直齿和斜齿）进行剃齿修形，以提高齿形精度、降低表面粗糙度、改善啮合性能。该设备广泛应用于汽车、工程机械、减速机、电机及精密传动部件制造等行业，是齿轮制造工艺链中不可少的关键装备。

　　设备核心部件包括高刚性床身、精密滚珠丝杠、高动态响应伺服电机、自动润滑系统及安全防护装置。剃齿过程中，剃齿刀与工件按交错轴齿轮啮合原理对滚，利用刀具刃口对工件齿面进行微量刮削，去除微米级余量。相比传统机械式剃齿机，数控双轴机型具有调整便捷、重复精度高（可达DIN 5~6级）、换型快、自动化程度高等优势，并可集成自动上下料或柔性生产线。

　　数控双轴剃齿机其特点可归纳为以下几个方面：

　　一、高精度加工能力

　　多轴联动控制

　　采用进口高档数控系统（如西门子828D/840D），实现圆周进给、径向进给和分齿运动的精确数字控制，重复定位精度高，有效减少传统机械传动链误差，确保齿轮齿形、齿距等参数达到高精度标准。

　　精密传动结构

　　径向进给运动采用精密滚珠丝杠传动，定位精度和重复定位精度高。

　　工作台和刀轴旋转运动采用高精度蜗杆蜗轮传动，分度精度高且运行平稳。

　　导轨采用耐磨涂层技术或直线滚动导轨，消除低速爬行现象，提供合适阻尼，提升动态精度。

　　高刚性床身设计

　　床身、立柱、刀架等主要部件采用优质灰铸铁，壁厚适宜且筋格布局合理，整体质量大，抗振性强。例如，立柱进给方式相比工作台进给具有更高刚性，确保高速切削时的稳定性。

　　二、高效自动化生产

　　双轴驱动与伺服控制

　　轴向和径向进给均采用交流伺服电机驱动，通过CNC控制系统实现自动化循环加工。

　　支持轴向剃齿、径向剃齿两种模式，适应不同齿轮加工需求。

　　参数化编程与操作便捷性

　　数控系统支持中英文菜单显示，内存实现自动控制，操作简单。

　　用户可通过输入切割参数（如齿数、模数、螺旋角等），自动生成刀具运动路径和切削参数，减少人工干预。

　　自动化装置集成

　　配备自动上下料装置、自动换刀装置等，减少人工操作，提高生产效率和一致性。

　　支持CAD/CAM图形文件导入，进一步简化编程流程。

　　三、多功能性与适应性

　　多种剃齿工艺支持

　　支持径向剃齿、普通剃齿工艺，具备粗-精剃齿、径向进给量预选、光整、微量回程、工作台定点停位等功能。

　　可加工直齿圆柱齿轮、斜齿圆柱齿轮、轴齿轮、鼓形齿和小锥度齿等多种齿轮类型。

　　仿形加工能力

　　配备仿形机构，可加工复杂齿形（如鼓形齿、小锥度齿），满足特殊齿轮设计需求。

　　模块化设计

　　刀架部件采用快换装置，剃齿刀旋转由变频电机控制，实现无级变速及变向，刀具更换省时省力。

　　工作台系统具有多个工件夹持装置，适应不同尺寸和形状的工件。

　　四、可靠性与安全性

　　故障自诊断与保护功能

　　数控系统具备故障自诊断功能，在发生故障或误操作时自动停机并报警，同时提示故障类型，便于快速排查。

　　控制系统设有超程、过载、失压等保护措施，确保人机安全。

　　安全防护系统

　　配备防护罩、紧急停机装置和安全传感器，防止操作人员接触危险区域。

　　防护门采用电子锁，增加机床安全性。

　　环境适应性

　　独立液压站和排屑系统设计，减少机床热变形，便于清洁和维护。

　　润滑系统采用集中润滑，可定时定量自动润滑，延长部件使用寿命。